随着大家的生活消费水平的提升，大家对产品本身的要求也是越来越高，汽车制造厂的工程师们越来越认识到，在生产过程中需要保持洁净，而且目前的这种越来越严格的控制趋势的发展速度也正在加快。如德国的汽车供应商西门子公司在十多年前就已经将净化级别为10,000级的设施用于燃料喷射器装配车间。案例：一套净化级别为10,000级的燃料喷射器装配设施，它的设计概念更接近于一个典型的半导体设施而不是传统的汽车生产线。
汽车喷漆洁净车间
在比较宽大的汽车组装环境中，从机器人和其它装配设备上散发出来油雾和金属微粒会散布到空气中，精密的机械组件必须清洗和处理。解决这个问题的核心在于设置无尘区或者保护区，把喷漆和重要的生产区域分开，避免交叉污染。控制空气污染物，不能让它进入生产区，例如发动机和传动装置组装区。
污染物微粒聚集在组件不适当的位置上可能会损害其功能或者使其彻底报废。柴油喷射技术就是一个很好的例子。从1996年开始，在五年时间里这项技术性能迅速提高，结果是喷射压力越来越高、喷嘴尺寸越做越小。高压泵的很大压力在2000巴以上，燃料通过直径大约为100μm的孔注入燃烧室。在生产这类系统时只是保证不同的组件高度清洁是不够的，组装工艺也必须在高度清洁的环境下进行。 
喷射系统说明，许多汽车组件都必须保持表面高度清洁，但是这些关键的区域往往集中在组件的内部。许多组件采用非常复杂的金属结构，在成形后加工成很终的形状并且包含介质通孔或需要高度清洁的内表面。前卫可以用来检查这种组件清洁程度的办法是通过清洁程序，提取所有微粒污染物，然后分析清洗液。为了做到这一点，一般是把微粒污染物沉积到过滤膜上，然后进行显微分析或者重量测定分析。
在制造环境中，人们所关注的微粒尺寸一般都比较大，它们不会像烟雾那样散开，而会掉到组件的表面上，所以与在半导体洁净室中的空气控制方案完全不同。另外，人们关注的范围也越来越窄，需要控制的污染物的尺寸很大的直径在80至120μm之间，很小的在40至60μm之间，例如金属、类污染物。这些用户的目标与常规洁净室用户的没有什么两样：防止产品出现用肉眼看得到的缺陷和功能性缺陷。经过下面的措施后，可以达到洁净室等级的要求。
1、进入洁净室之前，预先清洁仪器、人员以及零件；
2、用可控的多级压力、温度和湿度控制装置密封建筑；
3、HEPA过滤；
4、增强工艺以减少颗粒/沉淀物的产生；
5、保护性外衣；
6、清洁；
7、双门配置将相邻的空间分开，包括运送和接收区域。在将关键空间设计为分级的洁净室是合理的。